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        電鍍PC/ABS 澆口設計對電鍍結果的影響

        作者:網絡 發布時間:2021-01-26 15:36:01點擊:
            為了滿足廣大消費者視覺需求,中高端汽車內外飾使用電鍍的產品越來越多。
            在使用電鍍材料時,常出現的不良有漏鍍,電鍍起泡,開裂,電鍍結合力差等。那么除了考慮合理的產品設計外,影響這些電鍍不良罪魁禍首當是澆口的設計方案是否優良。
         
            很多注塑廠家為了減少二次加工采用潛伏式點澆口進膠,在產品壁厚較厚時需要較大的保壓及較長的保壓時間。點澆口較小,封閉時間較短容易造成澆口附近的過保壓,進而導致產品殘余應力過大,直接引起產品電鍍時開裂,起泡不良率100%。如圖Ⅱ,點澆口直徑¢1.5mm,充填壓力最大達到127Mpa,殘余應力更是達到70Mpa左右。
         
            為了解決這個問題,除了提高材料的流動性及升高模溫外,同時需要改變進膠方式如澆口加大。
            從減少殘余應力著手將澆口加大,我們用moldflow模擬一下加大澆口后的壓力情況。
         
            點澆口直徑加大至¢3.0mm。充填壓力最大到111Mpa,殘余應力降低到60Mpa左右,但是從模擬情況可以看出,對注射壓力及殘余應力改善效果不是很好。
            我們再將澆口改成有利于充填的側澆口,澆口尺寸2.0X5.0mm,如圖Ⅳ,改成側澆口后充填壓力降低到了近50%,殘余應力更是降低了80%左右,修模后再次生產,產品良率達到90%以上。
         
            結論:點澆口的優點是可減少二次加工工序,但在注塑電鍍PC/ABS時,點澆口在高壓高速充填中會產生較大的剪切熱,導致產品易產生氣痕,銀絲等不良。同時也產生較大的殘余應力,導致在電鍍過程中出現漏鍍,起泡等缺陷。側澆口需要對產品進行剪料頭后加工,增加了人力成本,但側澆口有較大充填通道,可減少熔體充填阻力,減少剪切熱,降低注射壓力及注射速度。殘余應力也有較大的改善,提高了產品生產良率為客戶節約的成本更是巨大的。

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